（通讯员郑仲田宇）南航沈阳维修基地大修部主要负责A320系列飞机的大修、中修以及V2500发动机反推翻修工作。自1998年成立至今，始终秉承“持续改进、追求卓越”的大修文化，维修管理手段日益丰富，管理水平和生产效率持续提高。
2014年，南航机务系统针对年初严峻的安全形势，系统总结历史经验教训，把脉当时现状，对标世界级航空维修，经缜密思考，集全系统智慧，提出了APS管理理念。其核心表述为生产有准备（Arrangements）,施工有程序（Program）,工作有标准（Standard）。
大修部作为样板示范单位，先期在维修工作中内引入APS管理理念，探索出一条以过程管理为核心，以关键绩效（安全管理、生产效率、可靠性水平、成本效益、维修能力）为导向的APS推进之路。近一年的维修实践表明，APS管理理念在保障维修安全，提高维修效率，降低维修成本等方面均发挥了巨大作用。
—统一认识。为了普及APS管理理念，营造氛围，大修部分层次制订了覆盖全员的学习培训计划。通过培训，全体员工明确了引入APS管理的目的和意义，了解到APS是保障持续安全的需要，是适应机务维修工作新常态的需要，是打造世界级维修的需要。通过培训，全体员工学习了APS的基本工具，掌握了从维修过程出发来分析问题、解决问题的思考方法。
—领导带头。成立了以主要领导为组长的APS领导小组，要求各车间主任作为APS的第一责任人，从而形成了一级抓一级的责任网络。同时，对全体干部提出了最基本要求——把手弄脏（get dirty hands）,就是一定要到现场去,要参与一线的改进,要弯下腰来,蹲下身来。也就是说领导要身先士卒,积极投入参与APS改善示范中去,而不是坐着指挥,这解决了“头”与“手”协调问题。
—循序渐进。APS管理理念导入以来，开展过程中本着先急后缓、先易后难、由简到繁的原则有序推进APS工作逐步落实。初期，选择高风险、高频率的工作开展改善示范，目的在于识别作业中的安全风险，避免人为差错，确保维修安全。在初期改善项目成功后，在日常工作中全面应用APS管理理念，重点在于综合运用各种管理工具制定科学合理的生产流程，目的在于使生产流程更加顺畅，提高工作效率，降低维修成本。
—夯实基础。以现场6S和数据分析为突破点，全面提升基础管理水平。现场6S管理以“明确区域职责，完善区域管理，规范行为习惯”为指引，相继出台了“6S实施管理规定”，“6S检查标准”等相关管理文件。管理规定分为安全生产、物品定置、行为规范等25大项，检查表则对上述指标进行了量化分解。数据作为管理的基础，决定了改进的目标和方向。针对生产线改进所需要的工时，人力资源，成本，外部保障等数据，明确了数据的采集范围，采集标准，采集方法和分析方法，为今后的流程改进奠定了基础。
—注重实效。将APS文件作为大修部的标准作业指南，在文件编制过程中本着“写我所做，做我所写”的标准化作业原则，将多年来一些“隐性”的优秀维修经验进行系统梳理，并写进APS文件将之显性化。此外，编制中充分运用信息化手段，重要项目，关键操作步骤全部实现视频化，便于员工学习掌握。此外，在信息传递方面，本着“便捷高效”的原则，搭建了内部APS信息传递平台，方便员工查阅。
老子曰：“天下难事必作于易，天下大事必作于细”。大修部从维修工作的每一个细节入手，着手建立标准操作程序，消除其中的随意性因素，通过“过程”的完美来保证得到“完美”的结果。以换发APS项目为例，该项目通过风险分析、统筹优化等手段，对原有维修工卡进行了细化和说明。在生产准备环节，从4M1E（人、机、料、法、环）五方面进行全面的生产准备，完备的生产准备使得生产过程平稳顺畅。在施工程序环节，首先对每个工作步骤进行风险评估，全面、准确的揭示出维修过程中的风险点。其次按照准时生产原则（JIT）对工作流程进行优化，提高了工作效率。在工作标准环节，对工作过程中的主要风险点和关键环节进行确认，保障了飞行安全。
2014年下半年沈阳维修基地五机位机库投入试运行，大修部的工作任务呈现井喷式增长，机体维修开始步入规模化时代。历史经验证明，生产规模的急剧扩大往往是生产的“动荡”时期，在此期间产品品质无法保证，极易出现安全问题。而以过程管理为核心的APS管理从源头入手，有效“熨平”了因规模转换造成的生产波动，保障了维修安全。自去年11月份以来，大修部保持了日均5条生产线的规模，未发生任何不安全问题，生产效率持续提升，维修成本得到有效控制。
笋因落箨方成竹，鱼为奔波始化龙。作业的标准化改变了一些多年养成的不良习惯,过程很痛苦，但持续的APS修炼将使我们彻底的脱胎换骨，破茧成蝶。
